Quy trình vận hành của máy hàn lồng thép

1. Chuẩn bị trước khi phẫu thuật (5-10 phút)

• Kiểm tra thiết bị: Kiểm tra toàn bộ cấu trúc máy, bao gồm khung, đĩa quay cố định, đĩa di động, con lăn đỡ và vành (cấu trúc ống thép liền mạch cường độ cao được tối ưu hóa). Đảm bảo không có sự lỏng lẻo, biến dạng hoặc hư hỏng đối với các bộ phận chính. Xác minh rằng hệ thống hàn đồng bộ hai súng, cảm biến định vị laser và hệ thống điều khiển vòng kín hoàn toàn đang hoạt động bình thường.

• Kiểm tra an toàn: Xác nhận nút dừng khẩn cấp, hệ thống báo động bằng âm thanh và hình ảnh, và hệ thống hút khói hàn hoạt động tốt. Kiểm tra nguồn điện, điện áp (tùy chỉnh theo tiêu chuẩn địa phương) và các kết nối mạch để tránh đoản mạch hoặc rò rỉ điện. Đeo thiết bị bảo hộ cá nhân (PPE) bao gồm găng tay hàn, kính bảo hộ và giày chống trượt.

• Chuẩn bị vật liệu: Chuẩn bị các thanh thép chính (đường kính 12-32mm) và đai thép (đường kính 6-16mm) đáp ứng các thông số kỹ thuật của dự án. Cắt các thanh thép chính theo chiều dài yêu cầu (tiêu chuẩn 9-12m, có thể tùy chỉnh lên 18-22m) và nắn thẳng chúng để đảm bảo không bị cong vênh hoặc gỉ sét, vì điều này có thể ảnh hưởng đến chất lượng hàn.

• Lắp đặt khuôn mẫu: Dựa trên đường kính lồng thép đã được xác định trước, hãy lắp đặt khuôn mẫu tương ứng lên máy. Đảm bảo khuôn mẫu được cố định chắc chắn và khoảng cách giữa các ống lồng (phù hợp với số lượng thanh thép chính) được thiết lập chính xác. Việc thay thế khuôn mẫu (đối với các loại lồng thép có thông số kỹ thuật khác nhau) mất khoảng 1 giờ, được thiết kế để chuyển đổi nhanh chóng.

2. Cài đặt thông số (2-3 phút)

• Kích hoạt hoặc thiết lập thông số: Trên màn hình cảm ứng, bạn có thể kích hoạt dữ liệu thông số đã được lưu trữ sẵn (bao gồm đường kính lồng, chiều dài, khoảng cách thanh chính, mật độ đai và thời gian hàn) hoặc thiết lập các thông số mới theo yêu cầu của dự án. Thời gian hàn của mỗi mối hàn có thể được cấu hình và lưu lại một cách linh hoạt, đảm bảo tính nhất quán với các tiêu chuẩn quy trình.

• Hiệu chuẩn đồng bộ: Xác nhận rằng bộ điều khiển chuyển đổi tần số PLC và bộ chuyển đổi đa tần số được phối hợp nhịp nhàng, đảm bảo đồng bộ hoàn hảo giữa đĩa quay cố định, đĩa di động và chuyển động của động cơ. Hiệu chuẩn cảm biến định vị laser để đảm bảo độ chính xác định vị của thanh chính và đai đỡ ​​(sai số trong phạm vi ±5mm).

• Điều chỉnh thông số hàn: Cài đặt dòng điện hàn, điện áp và thời gian hàn theo thông số kỹ thuật của thép cốt. Thuật toán tối ưu hóa thông minh của máy sẽ tự động điều chỉnh các thông số để tránh hàn sai, hàn thiếu và rỗ mối hàn, đồng thời giảm lượng vật liệu hàn thải ra đến 15%.

3. Quy trình sản xuất tự động (20-40 phút mỗi lồng)

• Cấp phôi chính: Đặt các thanh phôi chính đã chuẩn bị vào hệ thống cấp phôi chính tự động. Hệ thống sẽ tự động cấp và định vị các thanh phôi chính theo khoảng cách đã được thiết lập trước, được hướng dẫn bởi cảm biến định vị laser. Các thanh phôi chính được cố định chắc chắn trên khuôn mẫu để đảm bảo không bị xê dịch trong quá trình hàn.

• Hệ thống căng và quấn đai thép: Hệ thống căng đai thép sẽ duỗi thẳng và căng các đai thép, sau đó hệ thống quấn sẽ quấn các đai thép quanh các thanh chính với mật độ đã được thiết lập trước. Cấu trúc vành và con lăn đỡ được tối ưu hóa đảm bảo sự quay ổn định, giảm quán tính vận hành và đảm bảo việc quấn đều.

• Hàn tự động: Hệ thống hàn đồng bộ hai súng bắt đầu hàn các thanh thép chính và đai thép. Thời gian hàn một thanh thép chính được kiểm soát trong vòng 35 giây, và toàn bộ quá trình hàn được giám sát bởi hệ thống điều khiển vòng kín hoàn toàn. Trong quá trình hàn, đĩa di chuyển kéo khung thép cốt về phía sau, trong khi thanh đĩa vẫn cố định để tránh ma sát và mài mòn.

• Giám sát thời gian thực: Người vận hành giám sát trạng thái hoạt động của máy thông qua màn hình cảm ứng, bao gồm tiến độ xử lý, thông số hàn và trạng thái hoạt động của thiết bị. Hệ thống giám sát và ghi dữ liệu thời gian thực tự động ghi lại tất cả thông tin hoạt động. Nếu phát hiện các thông số bất thường hoặc lỗi, hệ thống sẽ ngay lập tức phát ra cảnh báo bằng âm thanh và hình ảnh, đồng thời dừng hoạt động.

4. Kiểm tra thành phẩm và dỡ hàng

• Kiểm tra chất lượng: Kiểm tra kích thước tổng thể, khoảng cách giữa các thanh thép chính, mật độ đai thép và các mối hàn của lồng thép thành phẩm. Đảm bảo sai số đường kính nằm trong khoảng ±10mm, sai số khoảng cách đai thép nằm trong khoảng ±5mm, và không có mối hàn sai, thiếu mối hàn hoặc lỗ rỗ. Dữ liệu có thể truy vết từ hệ thống giám sát có thể được sử dụng để xác minh chất lượng.

• Dỡ hàng: Sử dụng thiết bị kéo của máy (có thể tùy chỉnh cho lồng thép nặng) để dỡ lồng thép thành phẩm một cách an toàn. Đặt lồng thép vào khu vực được chỉ định, tránh va chạm hoặc hư hỏng. Đối với lồng thép siêu dài (18-22m), đảm bảo dỡ hàng ổn định với sự hỗ trợ của thiết bị phụ trợ.

5. Bảo trì sau vận hành

• Quy trình tắt máy: Tắt nguồn điện máy và nguồn khí (nếu có) theo trình tự. Vệ sinh hệ thống hút khói hàn, loại bỏ xỉ hàn và mảnh vụn khỏi súng hàn, khuôn mẫu và con lăn đỡ.

• Bảo trì định kỳ: Bôi dầu bôi trơn vào các bộ phận chuyển động (như con lăn đỡ và hệ thống cấp liệu) để giảm ma sát. Kiểm tra độ mòn của súng hàn và đầu khuôn, và thay thế chúng nếu cần. Kiểm tra độ lỏng lẻo của các mối nối mạch và đường ống.

• Sao lưu dữ liệu: Sao lưu dữ liệu thông số trên màn hình cảm ứng để tránh mất dữ liệu. Ghi lại thời gian hoạt động của máy, số lượng sản phẩm được xử lý và bất kỳ lỗi nào gặp phải, có thể được sử dụng cho việc bảo trì sau bán hàng và tối ưu hóa hiệu suất.