< >

Máy tạo hình lồng thép tự động: Giải pháp hiệu quả và thông minh thay thế quy trình thủ công.

Tóm lại, với những ưu điểm cốt lõi là hiệu quả cao, độ chính xác và sự tiện lợi, máy tạo khung thép tự động đã thay thế thành công phương thức gia công thủ công truyền thống. Nó không chỉ giúp giảm đáng kể chi phí nhân công và chi phí quản lý cho các doanh nghiệp xây dựng mà còn thúc đẩy công nghiệp hóa và nâng cấp thông minh ngành công nghiệp chế biến thép thanh. Cho dù trong các dự án cơ sở hạ tầng quy mô lớn hay các công trình xây dựng vừa và nhỏ, thiết bị này đều có thể dựa vào khả năng thích ứng linh hoạt và hiệu suất ổn định để hỗ trợ mạnh mẽ cho tiến độ và chất lượng dự án, trở thành thiết bị lý tưởng trong lĩnh vực xây dựng hiện đại.

Liên hệ ngay E-mail Điện thoại WhatsApp

Thông tin chi tiết sản phẩm

Trong các kịch bản gia công lồng thép truyền thống, phương thức vận hành thủ công từ lâu đã gặp phải những khó khăn như quy trình rườm rà, cường độ lao động cao và độ chính xác gia công thấp. Những vấn đề này không chỉ hạn chế tiến độ xây dựng mà còn gây khó khăn trong việc đảm bảo chất lượng dự án ổn định. Sự ra đời của máy tạo hình lồng thép tự động đã hoàn toàn giải quyết được vấn đề này. Bằng cách thay thế quy trình thủ công truyền thống bằng công nghệ thông minh, nó đã đơn giản hóa hoàn toàn các quy trình vận hành thủ công phức tạp và khó khăn. Với sự hỗ trợ tối thiểu của con người, thiết bị có thể tự động hoàn thành tất cả các quy trình cốt lõi bao gồm cấp liệu cốt thép chính, duỗi thẳng và cuộn đai thép, và hàn chính xác giữa đai thép và cốt thép chính, giúp nâng cao đáng kể hiệu quả gia công và chất lượng sản phẩm. Nó đã trở thành thiết bị cốt lõi trong các dự án cơ sở hạ tầng như cầu, đường cao tốc và đường hầm tiện ích đô thị.

máy làm lồng thép

So với các thiết bị gia công truyền thống và các mẫu máy cũ, máy tạo khung thép tự động này đã trải qua nhiều vòng cải tiến công nghệ, với nhiều nâng cấp tối ưu hóa cấu trúc cốt lõi, giúp thiết kế tổng thể hợp lý hơn. Việc tối ưu hóa cấu trúc mang lại hai lợi thế cốt lõi: một mặt, nó giúp giảm đáng kể chi phí sản xuất. Trên cơ sở đảm bảo hiệu suất thiết bị không bị ảnh hưởng, nó giúp tăng cường đáng kể khả năng cạnh tranh của sản phẩm trên thị trường, cho phép nhiều doanh nghiệp xây dựng vừa và nhỏ được hưởng lợi từ quá trình gia công thông minh; mặt khác, đồng thời cải thiện độ ổn định và độ bền của thiết bị, giảm chi phí vận hành và bảo trì sau này cũng như thời gian ngừng hoạt động do sự cố, đảm bảo tính liên tục của tiến độ xây dựng.

Trong số đó, thiết kế dạng tấm của vòng khuôn linh hoạt và cơ cấu lắp đặt thanh ngang là điểm nổi bật chính của thiết bị. Để đáp ứng nhu cầu đa dạng về thông số kỹ thuật móng cọc trong các dự án cơ sở hạ tầng, thiết kế này hỗ trợ thay thế linh hoạt các phụ kiện tương ứng theo đường kính và chiều dài cọc khác nhau mà không cần thay thế toàn bộ khuôn. Thiết kế thích ứng theo mô-đun này không chỉ thuận tiện cho việc chuyển đổi – chỉ cần 2-3 công nhân để hoàn thành việc thay thế và hiệu chỉnh phụ kiện, với thời gian chuyển đổi được kiểm soát trong vòng 30 phút – mà còn giảm thiểu hiệu quả chi phí đầu tư thiết bị cho sản xuất đa thông số kỹ thuật. Nó vừa tiết kiệm vừa thiết thực, và có thể được ứng dụng rộng rãi cho nhu cầu gia công của nhiều thông số kỹ thuật lồng thép thông dụng khác nhau như Φ800mm-2500mm.

Trong các ứng dụng thực tế, ưu điểm về hiệu suất của thiết bị đặc biệt nổi bật. Phương pháp gia công thủ công truyền thống đối với lồng thép tiêu chuẩn 12m cần 8-10 công nhân, với sản lượng chỉ 3-5 đoạn mỗi ngày, và sai số sản phẩm hoàn thiện có thể vượt quá tiêu chuẩn ngành là ±10mm. Ngược lại, với sự hỗ trợ của 1-2 công nhân cấp liệu, máy tạo hình tự động này có thể đạt sản lượng 15-20 đoạn mỗi ngày. Độ chính xác gia công được cải thiện với sai số đường kính ≤±5mm và sai số khoảng cách đai ≤±3mm, hoàn toàn đáp ứng các yêu cầu của *Quy chuẩn quốc gia về nghiệm thu chất lượng xây dựng kết cấu bê tông*. Đồng thời, thiết bị sử dụng công nghệ hàn biến tần tần số cao, đảm bảo độ xuyên thấu mối hàn đồng đều và độ chắc chắn cao, với tỷ lệ đạt cường độ kéo trên 99,8%. Điều này giúp tránh hiệu quả các nguy cơ về chất lượng như thiếu mối hàn và mối hàn không đủ thường xảy ra trong hàn thủ công, mang lại sự đảm bảo vững chắc cho an toàn kết cấu của các dự án móng cọc.

Để giúp người dùng nhanh chóng làm quen, thiết bị được thiết kế thân thiện với người dùng cùng quy trình vận hành ngắn gọn và rõ ràng. Các bước cụ thể như sau:

Xử lý sơ bộ nguyên vật liệu: Theo yêu cầu của bản vẽ thi công, tiến hành cắt và uốn thép thanh theo chiều dài cố định, chuẩn bị trước các loại cốt thép chính và đai thép cần thiết để đảm bảo chiều dài và góc uốn của thép thanh chính xác, tạo nền tảng cho các công đoạn gia công tiếp theo.
Cài đặt và gỡ lỗi thông số: Tham khảo bản vẽ thiết kế lồng thép, nhập và điều chỉnh các thông số cốt lõi thông qua màn hình cảm ứng của thiết bị, bao gồm đường kính thanh thép, đường kính lồng thép, chiều dài lồng, khoảng cách đai thép, thời gian hàn, v.v. Sau khi hoàn tất việc gỡ lỗi thông số, hãy lưu bản vẽ để có thể nhanh chóng sử dụng cho các sản phẩm tiếp theo có cùng thông số kỹ thuật.
Cấp và cố định cốt thép chính: Đưa từng thanh cốt thép chính đã được xử lý sơ bộ vào cửa cấp liệu của thiết bị, khởi động thiết bị truyền động cơ khí, và thiết bị sẽ tự động hoàn thành việc định vị, uốn cong và cố định cốt thép chính để đảm bảo nhiều thanh cốt thép chính được phân bố đều và khoảng cách đáp ứng các tiêu chuẩn thiết kế.
Giám sát hoạt động theo thời gian thực: Sau khi thiết bị được khởi động, người vận hành phải chú ý theo dõi trạng thái hoạt động theo thời gian thực, tập trung vào việc giám sát xem thiết bị có phát ra tiếng ồn bất thường, rung lắc mạnh hoặc sai lệch thông số hay không. Nếu phát hiện sự cố, hãy nhấn nút dừng khẩn cấp kịp thời để tránh sự lan rộng của lỗi.
Bảo trì và vệ sinh tại chỗ: Trong quá trình tạo hình lồng thép, thường xuyên làm sạch xỉ, xỉ hàn và các mảnh vụn khác trên thiết bị để giữ cho bàn làm việc sạch sẽ, ngăn ngừa mảnh vụn ảnh hưởng đến độ chính xác truyền động hoặc gây kẹt các bộ phận, đồng thời kéo dài tuổi thọ của thiết bị.
Tháo dỡ và kiểm tra thành phẩm: Sau khi quá trình tạo hình lồng thép hoàn tất, thiết bị sẽ tự động dừng lại. Người vận hành sẽ lấy thành phẩm ra theo quy trình tiêu chuẩn, tiến hành kiểm tra toàn diện đường kính, chiều dài, chất lượng mối hàn, v.v. của lồng theo tiêu chuẩn chất lượng, và chuyển sang công đoạn tiếp theo sau khi xác nhận đạt tiêu chuẩn.
Xử lý sản phẩm không đạt tiêu chuẩn: Nếu phát hiện sản phẩm hoàn thiện có vấn đề như sai lệch kích thước và lỗi hàn, phải đánh dấu kịp thời và sửa chữa; đối với sản phẩm không đạt tiêu chuẩn không thể sửa chữa, phải loại bỏ và làm lại theo đúng quy cách thi công để ngăn chặn sản phẩm không đạt tiêu chuẩn đưa vào công trường.