Trạm hàn lồng thép tự động: Giải quyết các vấn đề khó khăn trong xử lý cơ sở hạ tầng và giảm chi phí với những lợi thế thông minh
Phương thức xử lý truyền thống kém hiệu quả "công nhân chờ vật liệu và phối hợp nhiều vị trí" đã bị máy trạm lật ngược hoàn toàn. Với thiết kế tự động hóa toàn bộ quy trình bao gồm cấp liệu tự động bằng bàn rung, định vị chuyển tiếp hút từ tính và hàn đồng bộ bằng tay máy sáu trục, chỉ cần 1 giám sát viên để thực hiện sản xuất liên tục. Sản lượng một ca đạt 10-12 sản phẩm, và sản lượng tối đa hàng ngày là 20 sản phẩm (hệ thống hai ca), cao hơn 100% so với phương thức truyền thống.
Hiệu quả tối ưu hóa chi phí đặc biệt đáng kể: sau khi triển khai dự án đường cao tốc Liên Vân Cảng - Tô Châu, chi phí nhân công đã giảm trực tiếp 60%, tiết kiệm hơn 120.000 nhân dân tệ/đoạn đường/năm; việc lồng ghép thông minh và gia công chính xác đã tăng tỷ lệ sử dụng vật liệu lên 1,5%, các dự án quy mô lớn đã tiết kiệm hơn 10 tấn vật tư thép tiêu hao mỗi năm. Thời gian hoàn vốn đầu tư có thể được rút ngắn trong vòng 8 tháng.
Thông tin chi tiết sản phẩm
Trong các dự án cơ sở hạ tầng như móng cọc cầu, nền đường cao tốc và đường hầm tiện ích tàu điện ngầm, việc xử lý lồng thép luôn phải đối mặt với ba thách thức lớn là "hiệu quả thấp, biến động chất lượng lớn và chi phí nhân công cao". Quá trình xử lý phi tập trung truyền thống yêu cầu 6 công nhân hợp tác trong 2 giờ để hoàn thành một lồng thép dài 12 mét, với tỷ lệ hàn thiếu cao tới 15% và chi phí lao động hàng năm vượt quá 500.000 nhân dân tệ. Sự xuất hiện của trạm hàn lồng thép hoàn toàn tự động đã tái cấu trúc logic xử lý bằng "giải pháp thông minh tích hợp" và trở thành thiết bị được ưu tiên cho các dự án trọng điểm như Cục 12 Đường sắt Trung Quốc và Đường cao tốc Liên Vân Cảng-Tô Châu. Bốn ưu điểm cốt lõi của nó trực tiếp giải quyết các điểm yếu của ngành!
1. Hiệu quả cao và tiết kiệm nhân công: Tăng gấp đôi năng suất sản xuất và giảm 60% chi phí
Phương thức xử lý truyền thống kém hiệu quả "công nhân chờ vật liệu và phối hợp nhiều vị trí" đã bị máy trạm lật ngược hoàn toàn. Với thiết kế tự động hóa toàn bộ quy trình bao gồm cấp liệu tự động bằng bàn rung, định vị chuyển tiếp hút từ tính và hàn đồng bộ bằng tay máy sáu trục, chỉ cần 1 giám sát viên để thực hiện sản xuất liên tục. Sản lượng một ca đạt 10-12 sản phẩm, và sản lượng tối đa hàng ngày là 20 sản phẩm (hệ thống hai ca), cao hơn 100% so với phương thức truyền thống.
Hiệu quả tối ưu hóa chi phí đặc biệt đáng kể: sau khi triển khai dự án đường cao tốc Liên Vân Cảng - Tô Châu, chi phí nhân công đã giảm trực tiếp 60%, tiết kiệm hơn 120.000 nhân dân tệ/đoạn đường/năm; việc lồng ghép thông minh và gia công chính xác đã tăng tỷ lệ sử dụng vật liệu lên 1,5%, các dự án quy mô lớn đã tiết kiệm hơn 10 tấn vật tư thép tiêu hao mỗi năm. Thời gian hoàn vốn đầu tư có thể được rút ngắn trong vòng 8 tháng.
2. Độ chính xác và ổn định: Tỷ lệ đạt chuẩn 99,8% không cần sửa chữa lại
Là thành phần ứng suất cốt lõi của móng cọc, độ chính xác của lồng thép quyết định trực tiếp đến an toàn của công trình. Trạm làm việc đạt được "kiểm soát chính xác đến từng milimét" thông qua điều khiển kép của hệ thống điều khiển số PLC và định vị cơ khí: sai số khoảng cách cốt thép chính là ≤±2mm, độ chính xác khoảng cách đai là ±5mm, và sai số đường kính lồng thép là ≤±3mm, cao hơn nhiều so với tiêu chuẩn của Quy chuẩn hàn thép thanh.
Được trang bị 6 bộ điều khiển hàn sáu trục và hệ thống hàn được bảo vệ bằng khí CO₂, quá trình hàn một điểm chỉ mất 1 giây, mối hàn đồng đều và đầy đặn mà không bị hàn giả. Hệ thống kiểm tra trực quan tích hợp giám sát chất lượng mối hàn theo thời gian thực và tự động tắt và cảnh báo trong trường hợp có bất thường. Tỷ lệ đạt tiêu chuẩn hàn đã tăng từ 85% (hàn thủ công) lên 99,8%. Khi áp dụng dự án cầu của Cục Đường sắt Trung Quốc 12, tỷ lệ đủ điều kiện kiểm tra tại chỗ giám sát đạt 100%, hiệu suất lắp ghép và cẩu tại chỗ tăng 30%, loại bỏ hoàn toàn tổn thất khi làm lại.
3. Khả năng thích ứng linh hoạt: Chuyển đổi liền mạch giữa nhiều tình huống, tiết kiệm thời gian mà không cần thay thế khuôn
Trong các dự án cơ sở hạ tầng, thông số kỹ thuật của lồng thép có thể thay đổi. Thiết bị truyền thống mất nửa ngày để thay khuôn và điều chỉnh máy, ảnh hưởng nghiêm trọng đến thời gian thi công. Trạm làm việc phá vỡ hạn chế này với thiết kế mô-đun: mô hình tiêu chuẩn có thể thích ứng với việc gia công lồng thép có đường kính từ Φ1200-2500mm và chiều dài lồng thép ≤13,5m, bao gồm đường kính cốt thép chính Φ18-32mm và đường kính đai thép Φ8-14mm, và có thể tự do chuyển đổi giữa kết cấu cốt thép chính đơn/đôi và kết cấu đai thép đơn/đôi.
Quan trọng hơn, việc điều chỉnh thông số kỹ thuật chỉ mất 2 giờ để hoàn tất cài đặt thông số và điều chỉnh cơ cấu mà không cần thay khuôn lõi. Sản phẩm có thể dễ dàng thích ứng với lồng thép đường kính lớn cho móng cọc cầu, lồng thép hình dạng đặc biệt tùy chỉnh cho đường hầm tiện ích tàu điện ngầm và sản xuất quy mô lớn tại các nhà máy sản xuất linh kiện đúc sẵn, đáp ứng nhu cầu đa dạng của kết cấu nhiều phần.
4. An toàn & Tiết kiệm năng lượng: Vận hành và bảo trì thuận tiện, Tuổi thọ 8 năm cho sự hỗ trợ ổn định
Giải quyết các vấn đề về an toàn và bảo vệ môi trường trong hoạt động hàn, trạm làm việc áp dụng cabin hàn hoàn toàn khép kín và thiết kế tách biệt người-máy, được trang bị nút dừng khẩn cấp, hệ thống bảo vệ hồng ngoại và hệ thống lọc khói dầu, giúp cách ly hoàn toàn tia lửa hàn và khí độc hại, đáp ứng yêu cầu xây dựng xanh của các công trường xây dựng. Hệ thống điện tiết kiệm năng lượng 85kW giúp giảm 28% mức tiêu thụ năng lượng so với các thiết bị phân tán truyền thống, giúp tiết kiệm hơn 30.000 nhân dân tệ tiền điện hàng năm.
Vận hành và bảo trì dễ dàng hơn: việc bảo trì hàng ngày chỉ cần kiểm tra định kỳ áp suất dầu (10MPa) và áp suất bơm khí (0,8-0,9MPa). Các linh kiện cốt lõi (bộ điều khiển hàn, hệ thống PLC) được bảo hành 2 năm. Tuổi thọ thiết kế của thiết bị là 8-10 năm, tỷ lệ hoạt động ổn định trên 95%, đảm bảo hỗ trợ đáng tin cậy cho việc thi công liên tục lâu dài.
Lời chứng thực của khách hàng
Sau khi triển khai Dự án Khu vực 1, đoạn Quan Vân - Thụ Dương thuộc đường cao tốc Liên Vân Cảng - Tô Châu, sản lượng lồng thép hàng ngày tăng từ 5 bộ lên 12 bộ, thời gian thi công móng cọc được rút ngắn 35% và được trao tặng giải thưởng "Thiết bị trình diễn xây dựng thông minh". Dự án cầu đường của Cục 12 Đường sắt Trung Quốc xử lý 18.000 mét lồng thép hàng năm, tiết kiệm tổng cộng hơn 1,5 triệu nhân dân tệ chi phí nhân công và vật tư tiêu hao!
Trạm hàn lồng thép hoàn toàn tự động không chỉ là thiết bị gia công mà còn là động lực cốt lõi giúp ngành cơ sở hạ tầng chuyển đổi từ "tốn nhiều nhân công" sang "thông minh và hiệu quả". Dù là đẩy nhanh tiến độ thi công, nâng cao chất lượng, giảm chi phí hay đảm bảo an toàn, nó đều có thể là đối tác đáng tin cậy của bạn. Liên hệ ngay để có được giải pháp gia công thông minh tùy chỉnh!
Để lại tin nhắn của bạn
